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Análisis de las causas de la ruptura de palanquillas de colada continua

La rotura de la colada continua es un grave accidente de producción de la colada continua. Este artículo analiza las causas de la rotura con más detalle en combinación con un análisis exhaustivo del fenómeno y las causas de la rotura en la colada continua.
A partir de la colada continua de palanquilla, el fenómeno de ruptura se puede dividir en: ruptura de grietas en las esquinas, ruptura del medio, ruptura por extracción y ruptura de arranque. A partir del análisis de las causas de la rotura de la colada continua, se puede dividir en: 1. Rotura provocada por un funcionamiento inadecuado. 2. El sobrecalentamiento del acero no es razonable. 3. Rotura causada por polvo de moho. 4. La frecuencia y amplitud de vibración del molde no son razonables. 5. El segundo rocío de agua fría no es razonable. 6. El montaje del molde no es razonable.

análisis detallado:
uno. Causas de funcionamiento incorrecto
1. La desalineación de la boquilla del molde provoca un enfriamiento desigual del acero fundido en el molde, lo que resulta en un grosor desigual de la carcasa de la losa fundida.
2. No se comprueba el nivel de líquido del acero, lo que hace que el acero líquido esté demasiado bajo para romperse o hacer que la palanquilla de acero se rompa y se rompa. O debido a varias razones en la producción, el ritmo es inestable, lo que conduce a grandes fluctuaciones en la velocidad de tracción, y la curva de solidificación se desvía de la curva de la cavidad interna del tubo de cobre, que es propenso a un grosor desigual del espacio en blanco. cascarón. El agrietamiento en ángulo a menudo ocurre dentro de un corto período de tiempo después de que se ajusta la velocidad de dibujo. Por lo tanto, la velocidad de dibujo debe ser lo más estable posible. La velocidad de estirado no se puede ajustar para adaptarse a la temperatura del acero fundido, el ciclo de fundición y el ritmo de suministro de acero. En cambio, el suministro de acero fundido debe garantizarse activamente. La calidad del acero fundido satisface las necesidades de la colada continua; la boquilla sumergida tiene una vida útil corta y se reemplaza con frecuencia. La artesa debe levantarse en su totalidad durante el reemplazo. La profundidad de inserción de la boquilla en otros flujos es demasiado baja y el nivel del líquido es inestable, lo que puede provocar fugas de escoria y acero fácilmente. El material refractario de la boquilla original no coincide, y el acero frío está conectado entre las boquillas superior e inferior, y la escoria de óxido formada al soplar y quemar con un pequeño tubo de oxígeno ingresa al molde, lo que es fácil de causar la fuga de la escoria.
3. El anillo de escoria en el cristalizador no se atrapa a tiempo, lo que hace que se rompa la bobina de escoria de la losa colada.
4. La boquilla está bloqueada o rota mecánicamente, provocando fugas.

dos. Sobrecalentamiento excesivo del acero
La fuga de acero agrietado está estrechamente relacionada con la temperatura de la artesa y la velocidad de tracción, lo que asegura que el acero fundido tenga un cierto grado de sobrecalentamiento y puede garantizar que el acero fundido se vierte sin problemas. Los estudios teóricos han demostrado que por cada 10 ℃ de aumento en el recalentamiento, el grosor de la carcasa del molde a la salida del molde disminuirá en un 3%. Si la temperatura es demasiado alta, la carcasa del molde será delgada y la resistencia a altas temperaturas será baja. Se producen grietas.

Tres. Rotura causada por polvo de moho
1) La escoria del molde no se añadió a tiempo, lo que provocó que no hubiera lubricación entre la palanquilla de fundición y el tubo de cobre del molde.
2) La selección de polvo de molde no es razonable, es decir, el punto de fusión y la velocidad de fusión no son razonables.

El papel de la escoria protectora del molde: aislamiento térmico, previene la oxidación secundaria, absorbe inclusiones, lubrica la carcasa en blanco y el tubo de cobre del molde, reduce la resistencia a la fricción. Hay muchas variedades de polvo de molde para colada continua.

(1) Según la composición química de la base, se puede dividir en: Serie SiO2-A2O3-CaO, SiO2-A2O3-FeO, SiO2-A2O3. Serie Na2O, la primera es la aplicación más común. Sobre esta base, se añaden una pequeña cantidad de aditivos (óxidos, fluoruros, boruros de metales alcalinos o alcalinos, etc.) y materiales de carbono (negro de humo, grafito, coque, etc.) que controlan la velocidad de fusión.
(2) De acuerdo con la forma del polvo de molde, se puede dividir en escoria en polvo (moldeo por mezcla mecánica) y escoria granular (los productos extruidos son alargados, los productos formados por el método de disco son redondos y los productos formados por el método de pulverización son huecos. Redondos partículas).
(3) De acuerdo con las materias primas utilizadas, se puede dividir en tipo mixto de materia prima, tipo semi-pre-derretido y tipo pre-derretido.
(4) De acuerdo con sus características de uso, de acuerdo con las características de los grados de acero, el equipo de colada continua y las condiciones del proceso de colada continua, se puede dividir en varias especificaciones de protección (escoria de molde de acero de bajo, medio y alto carbono y escoria especial de acero especial ), apertura de tipo de calentamiento Verter escoria y así sucesivamente.
El principio de selección del polvo de molde para colada continua:
El polvo del molde de colada continua debe tener una temperatura de fusión, una velocidad de fusión y una estructura de capa de fusión razonables en el molde; viscosidad estable y adecuada; capacidad suficiente para absorber las inclusiones en el acero.

Cuatro. Frecuencia y amplitud de vibración del molde
1. Selección irrazonable de frecuencia y amplitud de vibración del molde. No hay ningún deslizamiento negativo ni un pequeño deslizamiento negativo en el molde que provoque la rotura del acero.
2. La vibración que imita la diferencia de arco y la gran deflexión producirán una fuerza cortante en la carcasa en blanco, afectarán la lubricación del polvo del molde y aumentarán la resistencia al estiramiento. Desde la perspectiva de la transferencia de calor, la vibración imita la diferencia del arco y la gran cantidad de deflexión aumentará la desigualdad del espacio de aire entre la carcasa del blanco y el tubo de cobre, lo que dará como resultado un aumento en la diferencia en el grosor de la carcasa del blanco. . La razón general es que la escoria de acero en el lado este del marco vibratorio o el daño de la ballesta hace que la vibración sea inestable, la deflexión del molde es grave, la carcasa del tocho desgasta los dos lados de la cavidad interna del cobre. tubo y la esquina interior este seriamente, y la transferencia de calor desigual en la esquina causa la esquina. Acero agrietado.
cinco. Segundo rocío de agua fría
La temperatura de la carcasa de la losa colada recién salida del molde es alta y pierde apoyo. En este momento, se requiere un enfriamiento uniforme y fuerte para promover el rápido crecimiento de la cáscara. Si la parte superior del enfriamiento secundario se enfría demasiado débilmente, se producirá un fenómeno de reflujo que provocará la rotura del acero.

 

seis. Cristalizador
1) Cuando se ensambla el molde, el agua desigual entre la camisa de agua y el tubo de cobre causa un enfriamiento desigual del tubo de cobre, y la conducción de calor en el lado con flujo pequeño es baja, lo que resulta en una ruptura delgada de la carcasa de la losa fundida. .
2) Conicidad irrazonable del tubo de cobre del molde: La resistencia térmica de la transferencia de calor del molde es principalmente el espacio de aire. Si el espacio de aire es pequeño, la resistencia térmica es pequeña, y si el espacio de aire es grande, la resistencia térmica es grande. En la primera etapa de uso del molde, la curva de la cavidad interna del tubo de cobre está relativamente cerca de la curva de contracción de la carcasa en blanco, el espacio de aire es uniforme, la transferencia de calor es uniforme y el grosor de la carcasa en blanco es también relativamente uniforme. Durante el uso, la tubería de cobre se desgasta y deforma constantemente por el calor. En las etapas intermedia y tardía de uso, la conicidad total se vuelve más pequeña, la transferencia de calor debajo del menisco es grande y el tubo de cobre se deforma localmente, lo que también aumenta la irregularidad de la carcasa de la pieza en bruto. La cáscara de la palanquilla es propensa a abultarse en la parte inferior del molde. El muestreo muestra que la protuberancia de la palanquilla fundida de 150 mm × 150 mm es más de 2 mm propensa al agrietamiento interno del ángulo de desviación, y la carcasa de la palanquilla pierde soporte después de salir del molde, que es propenso a romperse. Influencia de la superficie interior de la tubería de cobre: ​​Durante el uso de la tubería de cobre se colocó acero frío excesivo y sesgado debido al accidente de rotura, provocando rayones en la cara y esquinas con una profundidad superior a 1 mm. Durante el proceso de dibujo, se rayó la carcasa en blanco. La resistencia térmica entre el tubo de cobre y la pared es grande, la carcasa del tocho es delgada y las abolladuras son fáciles de aparecer, y hay grietas obvias en la parte inferior de las abolladuras. En este momento, si el grado de sobrecalentamiento aumenta o la velocidad de tracción aumenta repentinamente, es fácil que se produzcan fugas de acero en las grietas. La calidad de la tubería de cobre es mala, especialmente el recubrimiento parcial en la cara y las esquinas de la tubería de cobre se cae. Mayor resistencia térmica, lo que resulta en una transferencia de calor inestable y fácil de causar fugas. Además, hay tracoma en el tubo de cobre en blanco. A medida que aumenta la cantidad de acero que pasa por el molde, la superficie interior del tubo de cobre se desgasta, el tracoma tiene fugas y se produce el fenómeno de suspensión del acero, que puede provocar grietas y fugas en casos graves.

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Fuente de referencia: Internet
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Hora de publicación: Sep-08-2021